特点:无环境污染，涂料所需紫外线由专门的高压水银灯提供，该能量是冷光能，减少火灾危险，改善作业环境。由于uv光油的不挥发份大于99%，极少或者不含有低分子有机分子有机挥发物（vcd），所以在光固化过程中，很少有溶剂甚至无溶剂挥发。节约场地和能源，由于uv光油在固化过程中，不需要普通油性光油的干燥烘道等辅助设备，而且紫外线固化机的体积较少，有效利用率高，因此大大节约场地和能源，减少前期设备投资。生产效率高，由于光固反应在瞬间即可完成，因此uv光油在印刷固化后，可以直接叠放或者进入下道工艺，加快了流程，提高了生产效率。优良的耐化学性，由于uv光油经紫外线光固后，形成交织的网状结构，因此具有很强的耐磨性及耐化学性。观质量提高、成本下降，由于uv光油的特殊性，固化后能够形成致密亮光（或哑光）的膜层，对印刷品有着良好的装饰及保护作用，与以往的复膜相比，成本仅为复膜的1/4-1/3左右。
1、光泽不好，亮度不够，uv光油除要求有特定的哑光，平光等效果外，一般要求uv光油的光泽度越高越好： 主要原因 a uv光油自身粘度太少，以致印刷涂层太薄 b 乙醇、甲苯等非反应溶剂稀释过度 c 光固树脂自身的光泽度不够 d 纸张吸收性太强 e 网纹辊太细导致传送光油量太少 f 刮刀和网版目数选择不当解决方法： a 选用高光泽的丙烯酸光固树脂 b 适当提高光油粘度 c 严格控制乙醇、甲苯的加入量 d 对于渗透性较强的纸张，可先涂一层底胶或者选择致密性好的纸品 e 适当增加网纹辊的直径 f 降低刮刀的硬度 g 印刷时，也可以选择较低目数的网版，以增加涂层的厚度; 2、印刷品表面无法进行uv光油的印刷：主要原因： a uv光油粘度小，涂层太薄 b 印刷品表面有油污 c 油墨表面"玻璃化"，与光油亲和性不当 d 油墨表面含防粘性材料（如硅油、喷粉）太多 e 涂布网纹辊太细; 解决方法：
a 对要进行上光的印刷品采取必要的清洁措施 b 适当调节光油粘度 c 调配光油中助剂的种类和用量，可加入少量润湿剂 d 可用2％的碱溶液擦拭印刷品的表面.
3、印刷品上光后表面发粘、干燥不好： 主要原因： a 紫外光功率不够 b 紫外灯管老化，强度减弱 c uv光油引发剂选择不当 d 乙醇、甲苯等溶剂加入量过大 e 机器走纸速度过快 f uv光油自身光固性能欠佳 解决方法： a 及时检修设备和更换灯管 b 加入一定量的光引发剂和光敏剂，如三元胺等以加快光固速皮度 c 调整印刷工艺 4、表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象： 主要原因： a uv光油粘度过高 b 压力大小不均匀 c 涂布量过大 d uv光油的流平性差 e 纸张不平整，吸收性太强 f uv光油表面和平性差 解决方法：a 降低uv光油粘度 b 减少涂布量，呀暗暗里调整均匀 c 可加入少量流平剂 d 对印刷品表面进行电晕处理，以增加uv光油对表面的亲和力
5、uv涂层有针孔现象： 主要原因： a 涂层太薄 b 网纹辊太细 c 乙醇、甲苯非反应型稀释剂加入量过大 d 印刷品表面有粉尘 解决方法： a 加强作业环境的清洁 b 可加入少量的流平主机助剂、润湿助剂 c 选择专用的uv稀释剂稀释、防止体系组分不相容 d 印刷时设法增加涂层厚度 6、 印刷品表面有火山口、鱼眼现象 主要原因： a 印刷品表面不洁净，有可能有油污 b uv光油的流平性差 c 光油的消泡剂选择不当，消泡性能过于强烈 解决方法： a 清洁印刷品表面 b 合理选用消泡、流平助剂
7、uv光油附着力不好 主要原因： a 印刷品油墨表面"晶化"与光油无法亲和、润湿 b 印刷品油墨中的辅料选择不合适 c uv光油自身的附着力不够 d 光固化条件未合理掌握，固化 时间过短或者过长 e 对于非极性或低极性基材（如pe、pp、pet、opp、bopp等）未处理直接印刷uv光油 解决方法： a 印刷油墨应选择含蜡较低的型号 b 选择柔韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体 c 掌握合理的固化时间，固化时间太短，uv光油表面固化而底层固化不彻底导致附着力降低；固化时间太长，uv光油过度接收紫外线照射会引起 聚和后固化，使上光膜层脆裂，导致附着力不佳。
8、上光膜层韧性不佳 主要原因： a uv光油自身树脂、活性单体选择不当 b 上光涂层太厚 c 固化工艺掌握不当 解决方法： a 选择韧性较好的光固树脂和活性单体，控制单体的用量，降低交联和密度b 在印刷中，选用网目数较大的网版印刷，以降低涂层厚度 c 掌握合理的固化时间